Spinnradclub - Forum

Meine Frau spinnt fast nur zweifädig und vorzugsweise dünn. Als in letzter Zeit aus dem „dünn“ noch „dünner“ wurde, kamen auch ihre optimierten Flügel und Spulen an ihre Grenzen. Ein neues Konzept musste geschaffen werden.

Neben dem Material und dem Können der Spinnerin hat auch das Spinnrad auf das Spinnergebnis einen wesentlichen Einfluss. Vom Rad her wird das Dünnspinnen durch Laufruhe, hohe Drehzahl (hohe Übersetzung), sanft und breit regelbaren Einzug und eine möglichst geringe Massenträgheit des Flügels und der Spule begünstigt. Die ersten drei Bedingungen waren bereits (fast) erfüllt, also widmete ich mich dem Reduzieren der Massenträgheit. Letztere setzt sich aus der Masse der rotierenden Teile des Spinnkopfs, der Verteilung dieser Masse quer zur Drehachse und der Drehzahl zusammen. Da eine relativ hohe Drehzahl gleichzeitig für das zufriedenstellende Spinnergebnis benötigt wird, waren das Abspecken und das Verkleinern nötig. Da ich glaubte zu bemerken, dass bei der Spulengröße Ashford Standard dünner Garn etwas einfacher gelingt, bin ich von dieser Spulengröße ausgegangen. Die Kapazität dieser Spule von etwa 120g ist zwar deutlich geringer als bei den bisher bevorzugten großen Spulen, für die Bedürfnisse meiner Frau aber immer noch sinnvoll nutzbar. Auf dieser Basis konstruierte ich einen neuen Flügel und eine neue Spule mit ungefähr gleicher Kapazität aber mit einem fünfstufigen sehr kleinen Wirtel für einen besseren Einzug. Während die Spule bereits in dem Spulenthread viewtopic.php?f=19&t=29948 ausführlich gezeigt wurde, geht es hier im Weiteren um den Flügel. Der Flügel besteht einerseits aus der Spindel mit dem Einzugsrohr und andererseits aus einem hölzernen Querbalken mit eingezapften Rechteckholmen aus Holz. Ich habe dafür gezielt Reste von neuseeländischer Silberbuche (eine Tradi-Trittachse und ein Knecht vom Traveller blieben von früheren Umbauten übrig) verwendet, damit die Gesamtoptik möglichst einheitlich bleibt. Nach dem Zuschnitt habe ich die Schlitze und Zapfen eingefräst und die Teile mit dem PU-Leim Soudal Pro 45P miteinander verklebt. Da der Flügel aus Gewichtsgründen für den Einsatz von Schiebehaken vorgesehen war, mussten die Holme einen gleichbleibenden Querschnitt haben. Daher war jede Nacharbeit an den Holmen nach dem Verleimen unerwünscht, und das bedingte eine erhöhte Genauigkeit der Schlitz-Zapfen-Verbindung und eine besondere Sorgfalt und Maßkontrolle beim Kleben. Diese Einheit wurde dann zentrisch und achsparallel mit einer Bohrung zur Aufnahme des Einzugsrohrs versehen. Danach wurde der Querbalken nach außen unter 17° verjüngt und mit seitlichen 20° Schrägen versehen. Diese Schrägen sorgen für einen freien Weg für das Garn, ansonsten würde es an der Kante des Querbalkens wahrscheinlich reiben. Nach dem manuellen Feinschliff und dem Verrunden sämtlicher Kanten kam zum Schluss der dreimalige Anstrich mit Leinos Hartöl Spezial und die abschließende Politur.
Auf den Fotos sieht man, dass gleich zwei Flügel gebaut wurden. Das gab die Art und Weise des Zuschnitts und des Fräsens so her, außerdem sollten beide vorhandenen Ashford-Räder mit je einem Feinspinnflügel ausgestattet werden.
Die Spindel und das Einzugsrohr werden getrennt voneinander hergestellt und anschließend miteinander über ein M5 Gewinde verschraubt. Für Achsparallelität sorgt eine 10 mm lange Passbohrung im Einzugsrohr mit einem Durchmesser von ¼ " (=6,35 mm). Beide Teile sind aus rostfreiem Edelstahl gedreht, das Einzugsrohr aus 1.4305 (Drehqualität, bitte nicht verwechseln mit 1.4301) und die Spindel aus „Grade 316“ (wahrscheinlich identisch, aber mir unbekannt, da aus GB). Nebenbei gesagt, war die Beschaffung von einem Stahlrundstab mit einem Durchmesser von ¼“ fast das schwierigste an dem ganzen Projekt. Für sehr wichtig halte ich die Nacharbeit am Einzugsrohr. Die Umlenkung des Garns vom Einzugsrohr durch die Querbohrung wäre ohne zusätzliche Maßnahmen zu scharfkantig und dadurch nur schlecht möglich. Daher habe ich das bereits quer durchbohrte Einzugsrohr unter 45° schräg in der Fräsmaschine eingespannt, und unter diesem Winkel noch einmal mit einem 8 mm Radiusfräser nachgebohrt, zuerst von der einen und dann von der anderen Seite. Nach dem Ausspannen wurden alle Kanten und Übergänge der Flächen mit einem in einer Minibohrmaschine eingespannten Zahnarztfräser freihändig verrundet und abschließend wurde in der Drehe poliert. Dazu nehme ich einen Streifen vom Schleifvlies, das ich durch die Einzugsöffnung und wechselweise durch das eine und das andere Querloch hindurch stecke. Vor der Einzugsöffnung halte ich es fest, und schalte die Maschine ein (hohe Drehzahl oberhalb von 2000 U/min erforderlich). Bei laufender Maschine bewegt man das Schleifvlies dann axial vor und zurück, bis innen alles absolut glatt ist.

(wird fortgesetzt)

Nach dem Verschrauben des fertig polierten Einzugsrohrs mit der ebenfalls fertigen und polierten Spindel wird diese Einheit am AD des Einzugsrohrs in einer Spannzange gespannt und in der Drehe gerichtet. In meinem Fall war die ¼“ Rundstange im Kaufzustand nicht 100%-ig gerade, was das Richten zu einer ziemlich langwierigen Prozedur werden lies. Dennoch schaffte ich es, das Spindelende und die Lauffläche des hinteren Spulenlagers zu einem Rundlauf von ca. 0,02 mm zum AD des Einzugsrohrs zu bringen. Die gerichtete Einheit wird in das Loch des Querbalkens gesteckt und die Querbohrung mit Hilfe eines eingesteckten Rundstabs auf 45° zum Querbalken nach links (aus dem Blickwinkel der Spinnerin) ausgerichtet. In dieser Ausrichtung wird in der Fräsmaschine mit Hilfe einer Spannzangenaufnahme waagerecht (bezogen auf den Querbalken) gespannt und ein Loch für einen 2 mm Edelstahl-Querstift im Bereich der Passbohrung im Einzugsrohr gebohrt. Da keine unwesentliche Fläche zur Verfügung steht, muss man statt des üblichen Ankratzens die Papierstreifenmethode anwenden. Dabei fährt man das Werkstück an die rechtwinklig dazu ausgerichtete Schneide eines in der Spindel eingespannten Fräsers bei stehender Maschine heran. Zwischen der Schneide und dem Werkstück befindet sich ein Papierstreifen, das ständig hin und her bewegt wird. Sobald der Streifen zwischen der Schneide und dem Werkstück leicht eingeklemmt wird, ist die Schneide genau um den Betrag der Papierdicke (beim 80g Druckerpapier ist es ziemlich genau 0,1 mm) vom Werkstück entfernt. Durch das Verstiften der beiden Einheiten ist der Flügel an sich fertig. Damit es benutzt werden kann, muss er noch mit je zwei Umlenkösen (Kaufteil – Schrauböse aus Messing) und zwei Schiebehaken bestückt werden. Die Schiebehaken werden aus 1 mm Edelstahl-Schweißdraht gebogen, eine Anleitung dazu ist hier: viewtopic.php?p=475654#p475654
Die aktuellen Schiebehaken sind weitgehend identisch, nur um einiges mickriger. Zusätzlich habe ich noch eine Düse aus Delrin passgenau gedreht, die man in die Einzugsöffnung einstecken kann. Der Sinn der Düse besteht darin, dass sie den Durchmesser des Einzugsrohrs von 10 mm auf etwa 3,2 mm reduziert. Dadurch wird das eingezogene Garn besser zentriert, und erzeugt weniger Schwingungen. Die ersten Spinnversuche zeigten deutlich, dass die Düse die erzielbare Garnstärke auf geschätzt zwei Drittel bis auf die Hälfte reduzieren kann. Somit muss ich meine hier viewtopic.php?p=498160#p498160 gemachte Aussage widerrufen, die Düse ist extrem wichtig.

Der auf dem Foto mit abgebildete gerändelte Ring aus Messing wird nur bei uns benötigt. Er gleicht die Unterschiede in der Spannweite zwischen den Maidens der beiden Ashfordräder aus. An unserem Tradi „Theodora“ ist ein komplett selbst gebauter Spinnkopf, der eine geringfügig größere Spannweite zwischen den Lagerlaschen hat. Im Regelfall wird ein solcher Ring nicht benötigt, und kann weggelassen werden. In der Praxis wurde die Richtigkeit des Konzepts bestätigt. Das Garn gelingt etwas dünner und gleichmäßiger als bei dem bisher eingesetzten Standardflügel. Letzteres kommt neben der reduzierten Massenträgheit sicherlich auch von der extremen Laufruhe, die auf engere Toleranzen sämtlicher Gleitlagerungen zurückzuführen ist.

Von Ashford vorgesehen beträgt die Lagerluft am Einzugsrohr serienmäßig etwa 0,3 mm im Neuzustand (12,9 mm Lagerbohrung zu 12,6 mm AD am Einzugsrohr). An einer bereits verschlissenen Lagerlasche habe ich den Durchmesser 13,05 mm gemessen, also eine Lagerluft von schockierenden 0,45 mm. Ähnlich sieht es ab Werk leider auch zwischen der Spule und der Spindel aus. Mein Flügel hat am Einzugsrohr eine Luft von ca. 0,08 mm, die Spulenlager laufen an der Spindel mit ca. 0,04 mm noch enger. Das ganze soll bitte als ein Hinweis verstanden werden, nicht nur den Flügel sondern auch die entsprechenden Lager vor einem eventuellen Eigenbau sorgfältig zu vermessen.
Das Gewicht des hölzernen Flügels beträgt ca. 25g, die Spindel mir dem Einzugsrohr wiegt ca. 70g und der von dem Standardflügel übernommene Wirtel wiegt ca. 29g. Zusammen mit den Kleinteilen rotieren am Flügel beim Spinnen also ca. 127g. Natürlich gibt es bezüglich der geringen Massenträgheit noch ein Verbesserungspotential, allerdings m.E. ein ziemlich geringer und fragwürdiger. So könnte der hölzerne Querbalken mit den beiden Holmen aus einem leichteren Holz oder aus Karbon-Rechteckrohren gebaut werden. Eine deutlich größere Gewichtseinsparung könnte wahrscheinlich durch ein Einzugsrohr und eine Spindel aus Titan erzielt werden, wobei ich die Gleiteigenschaften dieses Werkstoffs gar nicht kenne. An den jetzt bereits ziemlich mickrigen Schiebehaken und Umlenkösen ist wohl nichts zu holen.
Vielleicht ist es aber viel mehr so, dass ein zweifädiger Spinnflügel für einen gleichmäßigen Lauf doch eine gewisse Mindestmasse benötigt. Die Spule kann dagegen nicht leicht genug werden. Physikalisch betrachtet würde diese These auf jeden Fall einen Sinn ergeben, so richtig wissen tue ich es allerdings nicht. Daher würde ich einen diesbezüglichen klärenden Hinweis aus der Spinnpraxis sehr begrüßen.

Viel mehr wäre eine weitere Verbesserung der Laufruhe wünschenswert. Das Ashfordsystem, in dem ich gezwungener Maßen bleiben musste, besteht in einer Verlängerung der Spindel durch den Wirtel, der einen Zapfen für die vordere Lagerung hat. Im Originalzustand werden die Spindel und der Wirtel nur zusammengeschraubt, also gar nicht fachmännisch zueinander zentriert. Dadurch bedingt bewirkt diese Schraubverbindung stets einen leichten Knick in der Achse, der sich negativ auf die Laufruhe auswirkt. Dies wird durch meine Änderung (eine zylindrische Senkung im Wirtel als Passbohrung, mit der der Wirtel auf der Spindel zentriert wird) zwar verbessert, aber nicht vollständig beseitigt. Diese Zentrierung kann systembedingt leider nicht ausreichend lang sein.

Falls man in der Gestaltung des Flügels völlig frei und nicht systemgebunden sein sollte, wäre folgendes Konstruktionsprinzip deutlich besser: Hier hat eine durchgehende Spindel ein abgesetztes Gewinde bereits vor dem Lagerzapfen. Der gänzlich durchbohrte Wirtel hat hinter dem Anschlussgewinde eine lange Passbohrung, und zentriert sich beim Aufschrauben radial an dieser Passbohrung und axial an der Schulter vor dem Gewinde. Das ist übrigens nichts Neues, die Flügel an 100+ Jahre alten historischen Spinnrädern sind überwiegend so gestaltet.

Gruß
Borek

saubere Arbeit,

Hallo, das ist wunderschön.

Lieben Gruß

Kerstin

Es freut mich, dass Euch die Spinnflügel gefallen.

Besonders im Vergleich mit der Standardgröße wirkt der Mini fast niedlich:
Hier noch eine Skizze zu der Düse, deren positive Wirkung ich leider zu spät erkannt habe: Die merkwürdig geschwungene Innenkontur ensteht fast automatisch durch das Bohren mit einem Radiusfräser und anschließendes Verrunden mit einem Zentrierbohrer mit Radius. Auf die Kontur kommt es aber nicht so stark an, eine Bohrung mit einem normalen Spiralbohrer tut es auch und verrunden kan man auch freihändig mit einem kleinen Schaber.
Der nur 1 mm lange Absatz zwischen dem D10 und dem D10,4 dient dazu, dass zwischen dem Kragen der Düse (D12,5) und der Stirnseite des Einzugsrohrs ein Spalt ensteht. In diesen Spalt kann man z.B. eine halb geöffnete Schere ansetzten, und die stramm sitzende Düse aus dem Einzugsrohr herausziehen. Wichtig ist dagegen, dass das Garn die Düse nur in der kleinen Bohrung D 3,2 mm berührt, und kann an dem Rest der Düse vorbei bis zum Querloch in dem Einzugsrohr frei laufen. Das minimiert die Reibung.

Gruß
Borek

Das ist echt elegant und dadurch schön. Mit "normalen" Werkstoffen ist da kaum noch Masse einzusparen. Ich vermute, daß die Flügelarme das Erste sind, wofür man "exotische" Werkstoffe aussucht, weil sie am weitesten von der Achse weg sind und dadurch das größte Trägheitsmoment haben.

Ich vermute mal, daß die Innenkontur der "Düse" sehr glatt ist, um den Faden vor Verschleiß zu schützen. Der Werkstoff (Delrin) scheint mit Bedacht gewählt zu sein. Auch die Nut zur erleichterten Demontage ist ein interessantes Detail.


Daß dieser Feinspinnbausatz etwas zierlicher ausfällt als der Normalbausatz liegt in der Aufgabenstellung. Trotzdem passen da vermutlich mehr Fadenmeter drauf, weil der Faden noch feiner werden kann.


[Werbung]
Versucht mal, Brennnesselfasern zu bekommen, vorzubereiten und sie zu verspinnen. Das ist zwar viel Arbeit*, lohnt sich aber, wenn man dann ein fast seidiges Garn erhält. Jetzt findet man leider kaum noch gutes Material, ich ernte immer dann, wenn die Pflanze frisch erfroren ist.
* = leicht untertrieben
[/]

Hallo Glaskocher,

vielen Dank für Dein Interesse und auch für den Tipp mit den Brennesselfasern. Obwohl wir sehr ländlich wohnen und alle Voraussetzungen fürs Selbstmachen erfüllt wären, werden wir sie eher nicht selbst vorbereiten. Meine Frau hat an der Faservorbereitung generell kaum Spaß, und ich als Nichtspinner erst recht nicht. Da es aber spinnfertig vorbereitete Brennesselfasern für verschmerzbares Geld zu kaufen gibt, war Dein Hinweis doch nicht umsonst.

Glaskocher hat geschrieben: ↑

03.02.2022, 17:16

...Ich vermute mal, daß die Innenkontur der "Düse" sehr glatt ist, um den Faden vor Verschleiß zu schützen. Der Werkstoff (Delrin) scheint mit Bedacht gewählt zu sein. Auch die Nut zur erleichterten Demontage ist ein interessantes Detail. ...

Du vermutest richtig, die Düse ist in ihrem Inneren mit Schleifvlies poliert und die kleine Bohrung ist mit einem selbst angeschliffenen Mikroschaber (download/file.php?id=33998&mode=view) geglättet.
Darüber hinaus ist es m.E. eher so, dass die entsprechnenden Teile des Flügels nach und nach Verschleißspuren aufweisen. Besonders Alpaka ist diesbezüglich ein ziemlich abrasives Spinnmaterial.

Delrin wird in der Industrie für die Herstellung von Zahnrädern und Gleitführungen bevorzugt, die mit einem Gegenstück aus Metall gepaart werden und gute Trockenlaufeigenschaften haben sollten. Delrin auf Delrin funktioniert nicht gut, da gibt es verstärkt Abrieb. Weitere mögliche Werkstoffe mit z.T. sogar besseren Eigenschaften wären Nylatron und Teflon, aber die lassen sich nicht so unproblematisch verarbeiten wie Delrin.

Während der ganze Flügel meiner Frau gute Dienste leisten soll, ist die Nut für mich da. Als ihr technischer Support bin ich für jegliche Montage-, Demontage- und Änderungsaufgaben zuständig. Statt die Düse u.U. kompliziert ausbohren zu müssen, habe ich mir lieber eine Demontagehilfe einfallen lassen.

Gruß
Borek

Es ist schon ein Unterschied, ob man mit Ramie (als Kammzug erhältlich) oder mit heimischer Nessel arbeitet. Letztere ist in der Tat aufwändig in der Ernte und Aufbereitung. Sie läßt sich allerdings, ähnlich wie Langflachs, sehr fein spinnen. Außerdem muß man sich auf größere Anteile an Werg und noch Kürzerem einstellen, wenn man nicht den optimalen Erntezeitpunkt erwischt. Und DAS ist in der Tat nicht Jedermenschs Sache...

Für die Düse könnte ich mir auch deutlich härtere Werkstoffe vorstellen (glasierte Ringe, Hartmetalle... an Berührungspunkten), die aber sicher hier overkill sind. Das Delrin wird sich im Gebrauch sicher noch selbst polieren. Teflon ist hier zu weich. Das verschleißt rascher, weil es so weich ist, da spielt die geringe Reibung keine Rolle.

Wenn tatsächlich viel Alpaka versponnen werden soll, dann müßte man darüber nachdenken, die Gleitfläche in der seitlichen Bohrung der Hohlwelle reparieren zu können. Aber bis dahin dauert es vermutlich noch einige Schafe...

Glaskocher hat geschrieben: ↑

04.02.2022, 20:27

Es ist schon ein Unterschied, ob man mit Ramie (als Kammzug erhältlich) oder mit heimischer Nessel arbeitet. ...

Das glaube ich Dir, zumal ich davon im Gegensatz zu Dir keine Ahnung habe.
Meine Anmerkung zu einer Kaufoption bezog sich auf dieses Angebot:
https://www.etsy.com/de/listing/9970288 ... 1995004975
Wenn ich als Laie "Brennesselfaser" lese, erwarte ich auch diese. Oder liege ich da falsch? Falls nicht, wäre es für uns bei dem Preis eine durchaus akzeptable Alternative zum Selbstmachen.

Glaskocher hat geschrieben: ↑

04.02.2022, 20:27

...
Für die Düse könnte ich mir auch deutlich härtere Werkstoffe vorstellen (glasierte Ringe, Hartmetalle... an Berührungspunkten), die aber sicher hier overkill sind. ...

Die Bohrungen in einem Lesebrett sind zwecks Verschleißfestigkeit mit Keramikösen ausbebuchst, overkill wäre es also vielleicht doch nicht ganz. Auf der anderen Seite ist die Art der Belastung durch den Faden in einer Düse völlig anders, denn die rotiert, und kann somit keine Einkerbungen bekommen.
Zum Thema Hartmetall fallen mir runde HM-Wendeplatten ein, man könnte durchaus eine solche Platte zum Ausbuchsen der ansonsten weichen Düse verwenden. Unter Heimwerkerbedingungen kann man so extrem harte Werkstoffe gerade so leidlich außen bearbeiten (schleifen mit Diamant oder mit Siliziumkarbid), eine Bohrung ist kaum herstellbar.

Obwohl Dein Hinweis sicherlich richtig war, möchte ich dennoch lieber bei Delrin bleiben. Eine neue Düse drehen dauert vielleicht 1-2 Stunden, wenn die alte nach einigen Jahren verschlissen sein sollte. Die high end Lösung mit der Wendeplatte würde mich dagegen das Mehrfache dieser Zeit beschäftigen.

Gruß
Borek

Hallo Borek,

wie immer super Arbeit und auch nachvollziehbar erklärt.

Das Ashford von Euch ist mehr eine eigene Spinnmaschine als ein Spinnrad von Ashford.
Es verhält sich, ich weiß Vergleich hinken, wie Serienauto zu einem Fahrzeug in der DTM.
Im ersten Anschein sieht es außen nur genauso aus. Hinter der Verkleidung ist alles anders.

Zum Spinnen benutzt Deine Frau damit Übersetzungen die weit über den normaler Baureihen liegen.
Ich habe mal dazu eine Tabelle im WWW gefunden, die auch andere Spinnradhersteller dazu im Vergleich zeigt. Bei Ashford kommt man demnach mit dem Lace Flyer auf einem Tradi auf 1:40 was bei Eurem Model sicher noch getoppt wird.

borekd hat geschrieben: ↑

30.01.2022, 15:45

Von Ashford vorgesehen beträgt die Lagerluft am Einzugsrohr serienmäßig etwa 0,3 mm im Neuzustand (12,9 mm Lagerbohrung zu 12,6 mm AD am Einzugsrohr). An einer bereits verschlissenen Lagerlasche habe ich den Durchmesser 13,05 mm gemessen, also eine Lagerluft von schockierenden 0,45 mm. Ähnlich sieht es ab Werk leider auch zwischen der Spule und der Spindel aus. Mein Flügel hat am Einzugsrohr eine Luft von ca. 0,08 mm, die Spulenlager laufen an der Spindel mit ca. 0,04 mm noch enger. Das ganze soll bitte als ein Hinweis verstanden werden, nicht nur den Flügel sondern auch die entsprechenden Lager vor einem eventuellen Eigenbau sorgfältig zu vermessen.14_Größenvergleich.JPG

Die Lagerlaschen aus Plaste sind bei Ashford ein Verschleißteil und sind ohne große Probleme preiswert nachkaufbar.
Sicher ist das Messen vorher richtig, aber ich würde immer vom Maß fabrikneu ausgehen wollen.

Ein Lace Flyer von Ashford hat wegen der hohen Drehzahlen auch eine andere Lagerung.
Ich konnte leider kein Foto im WWW von der zweifädigen Version finden, deswegen mal ein Foto einer 1-fädigen Version (Quelle Amazon.uk). Hier sieht man die Verwendung von Kugellagern, was ich bei 1:40 auch in Betracht ziehen wollte.
Eigentlich müßten diese Lager Variante von Ashford auch ohne Probleme nachzukaufen sein und der Einbau ist ja ganz einfach an den Holzholmen. Es wäre eine Überlegung wert. Ob dies wirklich Sinn machen würde, kannst nur Du genau einordnen.

LG aus Technik der Lisel

Hallo Liseltechniker,

vielen Dank für Dein Lob.

Die beiden Ashfordräder bei uns sind in der Tat stark modifiziert, allerdings sind sie nicht unbedingt schneller. Die höchste Übersetzung ist bei uns, glaube ich, nur etwas über 33:1.

Das liegt zum Einen in der Tatsache, dass beide Räder zweifädig betrieben werden. Bei 2F ist man "nach oben" deutlich mehr eingeschränkt, weil die Spule sollte grundsätzlich kleinere Wirtel haben (ja, ich weiß, andersherum gibt es das auch, aber sehr selten), und diese müssen auch noch um die Spulenlager und um die Spindel herum passen. Einfädig dagegen sind z.B. beim Tradi 56:1 locker möglich (Flügelwirtel mit einem Wirkdurchmesser von 10 mm angetrieben von einem 560 mm Schwungrad).

Zum anderen lassen sich so hoch einstufig übersetze Räder nicht mehr so unproblematisch treten, insbesondere das Antreten ist mühsam. Ab 30:1 aufwärts sollte man lieber ein flügelloses System (Great Wheel oder Charka) ins Auge fassen, oder aber ein Spinnrad mit zweistufigem Antrieb wählen.

Der Hauptgrund liegt aber in der Tatsache, dass sich meine Frau im Bereich zwischen ca. 14:1 und 24:1 am meisten wohl fühlt. Und falls es notwendig oder gewünscht sein sollte, hat sie ein Great Wheel mit bis zu 410:1.

Zum Ashford Laceflyer:
Beim betrachten des Fotos ist mir nicht klar, wie dort der Spulenwechsel funktioniert. Die einzige Möglichkeit, die mir spontan einfällt, ist das Herausziehen der beinem Maidens mit dem kompletten Spinnkopf aus der MOA. Erst dann lassen sich m.E. die Maidens abziehen.
Obwohl ich auch schon z.B. in Spulen früher in einigen Fällen Kugellager verbaut habe, bin ich mittlerweile eher für fachmännisch konzipierte Gleitlager. Warum, das habe ich hier viewtopic.php?p=512582#p512582 beschrieben. Weiter oben im demselben Thread ist eine Skizze mit Beschreibung von Marvins Lösung, die besser ist als meine bescheidenen Kugellager-Basteleien. Der gesamte Thread ist übrigens genauso wie Deine Beschreibung vom Tuning des Wernerkinck Rotterdam (viewtopic.php?f=14&t=29920) sehr inspirativ und lesenswert, wenn man aus einem Spinnrad mehr herausholen möchte.

Gruß
Borek

Wir haben uns bisher über einige ziemlich interessante Sachen unterhalten, aber leider blieb meine Frage aus dem 2. Post unbeantwortet:

borekd hat geschrieben: ↑

30.01.2022, 15:45

...
Vielleicht ist es aber viel mehr so, dass ein zweifädiger Spinnflügel für einen gleichmäßigen Lauf doch eine gewisse Mindestmasse benötigt. Die Spule kann dagegen nicht leicht genug werden. Physikalisch betrachtet würde diese These auf jeden Fall einen Sinn ergeben, so richtig wissen tue ich es allerdings nicht. Daher würde ich einen diesbezüglichen klärenden Hinweis aus der Spinnpraxis sehr begrüßen. ...

Kann/möchte bitte jemand dazu etwas sagen?
Karin?
Andere Spinnexpertinnen? (und Spinnexperten nätürlich auch)

Gruß
Borek

Hallo Borek
Leider kann ich dazu nichts sagen denn ich spinne nicht klassisch zweifädig , und die modern zweifädig sind da nicht vergleichbar.

Ich habe auch keine Ahnung, aber versuche es mal mit Fragen...

Gleichmäßiger Lauf heißt doch, daß der Flügel keine unnötigen Schwingungen erzeugt?
Welchen Ton macht der Flügel, wenn man ihn wie eine Stimmgabel anklopft oder zupft?
Würde dieser Ton mit der maximal erreichbaren Drehzahl annähernd getroffen (Hz=U/min)?
Könnte in der Lagerung der Spule eine Art "Präzession" auftreten, daß sie auf der Flügelachse taumelt?

Ich tippe mal darauf, daß die Resonanzfrequenz des Flügels weit oberhalb der erreichbaren Drehzahl steht (min. Faktor 10). Somit sind hier keine Wechselwirkungen zu befürchten. Bei der Lagerung tippe ich ebenfalls darauf, daß zu wenig Spiel ist, um sich aufschaukeln zu können, das gilt auch für die Reibwerte der Materialien.

Das Einzige, das ich noch nicht betrachtet habe ist die Auswuchtung. Die sollte, dank symmetrischer und präziser Ausführung, erst bei unsinnig hohen Drehzahlen eine Rolle spielen.


Bleibt aber immer noch die Frage nach der Masse... Vermutlich würde sie erst dann eine Rolle spielen, wenn der Faden eine relativ große Unwucht erzeugt. Da ist ja noch die Masse des Schwungrades, das den Spinnkopf antreibt. Die schluckt ja auch Einiges an Unwucht vom Antrieb her. Dann ist da noch der Schlupf, der gebraucht wird, um bei leicht variierender Fadenbildung den Einzug etwas daran anpassen zu können. Der hängt aber zusätzlich von der Riemenspannung sowie den Gleit- und Haftreibwerten der Materialpaarung(en) ab. Nebenbei wirkt der aufzurollende Faden sicher auch noch dämpfend, da er per Reibung Spule und Flügel elastisch koppelt.



Hoffentlich habe ich jetzt keinen gravierenden Einfluss vergessen, der Unregelmäßigkeiten induzieren könnte. Aus "logischer" Betrachtung denke ish aber, daß da kaum noch Lücken in der Argumentation sind.

Hallo,

herzlichen Dank an Karin und Glaskocher für die schnellen Rückmeldungen. Bitte entschuldigt, dass ich nicht annähernd so schnell reagieren konnte.

@Glaskocher:

Glaskocher hat geschrieben: ↑

08.02.2022, 21:31

...
Hoffentlich habe ich jetzt keinen gravierenden Einfluss vergessen, der Unregelmäßigkeiten induzieren könnte. Aus "logischer" Betrachtung denke ish aber, daß da kaum noch Lücken in der Argumentation sind.

Das sehe ich sehr ähnlich, danke für die anschauliche Darstellung.

Nur zur Info einige konkrete Zahlen:
- allgemein wird die durchschnittliche Trittfrequenz mit 60 Tritte pro Minute angenommen
- bei der Lieblingsübersetzung meiner Frau von 16,7:1 dreht der Flügel dann mit nur 1002 U/min
- bei der maximal möglichen Übersetzung an unserem Traveller von 23:1 sind es 1380 U/min, bei unserem Tradi sind es bei 28:1 1680 U/min.

Das sind alles Drehzahlen, bei den man sich bei halbwegs fachgerechter Ausführung der rotierenden Teile i.d.R. noch nicht zwingend für Resonanzschwingungen interessieren müsste.

Die Idee mit der Klangprobe á la Stimmgabel ist dennoch sehr interessant. Ich habe sie auf beiden Flügeln aus dem Foto download/file.php?id=34375&mode=view gemacht mit dem Ergebnis, dass der Nachklang im Vergleich zur Stimmgabel sehr kurz war. Darüber hinaus hatte der kleine Flügel erwartungsgemäß einen deutlich höheren Ton erzeugt. Offensichtlich hat das Werkstoff Holz (oder die Leimfugen) ziemlich viel Eigendämpfung.

Mir ging es aber bei meiner wohl unglücklich formulierten Frage um den Einfluss der Massenträgheit. Auch beim sorgfältigen Treten ist die Drehzahl bestenfalls nur scheinbar konstant. Hinzu kommen die bei hölzernen Schwungrädern immer vorhandene Rundlauffehler, die sich auch bei den wirklich guten Schwungrädern in der Größenordnung von Millimetern bewegen. Dies bedeutet in der Praxis, dass der Flügel wechselweise vom Schwungrad angetrieben wird und (mehr oder weniger) nachläuft. Wenn es so ist, wäre theoretisch eine begrenzte Tendenz zum Nachlaufen (= ein gewisse eigene Massenträgheit) des Flügels vorteilhaft. Sie würde sowohl die Drehzahlschwankungen als auch die grundsätzlich durch das unrunde Laufen des Schwungrads verursachte Schwankungen in der Antriebsfadenspannung (zumindest teilweise) ausgleichen. Das meinte ich mit der Formulierung ob nicht etwa "eine gewisse Mindestmasse" vorteilhaft wäre, und ob es jemand in der Praxis erahnen konnte.

@Karin:
Insofern (siehe oben, letzter Absatz) ist meine Frage (von spulegetriebenen Räder abgesehen) vom Spinnsystem unabhängig. Kannst/magst Du von diesem Blickwinkel aus betrachtet irgendwas aus Deiner Spinnpraxis dazu sagen?
(Wobei mir klar ist, dass das beim Antrieb mit einem PUR-Rundriemen zumidest weniger ausgeprägt sein müsste als bei anderen Antriebsschnüren.)

Gruß
Borek