neu.Ich dachte ich stelle mich direkt mal mit einem Bauwerk vor, welches sich hier gerade im Bau befindet.
Ich hatte beschlossen eine Kardiermaschine selber zu bauen.
350-400Euro für eine fertige Maschine klingt ja nach unglaublich viel Geld (ist ja auch zumindest eine gr. Summe).
Aber seht selber.
Nach ein wenig Recherche über die üblichen Maschinchen und ein wenig eigener Gedanken welchen Weg ich verfolgen wollte bin ich zu folgenden Punkten gekommen.
PLANUNG:
GEHÄUSE
Das Gehäuse ist sicher das unspektakulärste. Abmessungen bestimmen, im Baumarkt zusägen lassen und dann das Holz verarbeiten. Auf jeden Fall unkritisch. Ich habe mich bei allem verwendeten Holz für Birke Multiplex entschieden. Das lässt sich gut verarbeiten, sieht gut aus und gibt es in verschiedenen Stärken. (Vorsicht: je nach Markt fast ca. 80% Preisdifferenz!)
DIE WALZEN:
- Auf Grund des hohen Preises des Kardenbelags sollte das schon wie gedacht im 1. Anlauf hinhaufen. Auf Abflussrohe o.ä. als Walzen hatte ich keine Lust da der Kunststoff und der Kautschuk des Belags nicht so ganz trivial dauerhaft zu verbinden ist. Andere fertige oder halbfertige Walzen hatte ich recherchiert, war meiner Meinung nach alles nicht das wahre, zumindest wenn man direkt beim 1. Mal auch einen Volltreffer landen will (s.o. Preis des Belags, den möchte man ja nicht einfach versemmeln). Somit waren die Walzen wahrscheinlich der Punkt um den ich mir am meisten Gedanken gemacht habe. Fazit für mich: Eine (bzw. zwei) Holzwalzen müssen her. Da kann man reinschrauben, Tackern etc.
LAGERUNG DER WALZEN
Für die Lager kommen meiner Meinung nach nur Gleitlager (völlig ausreichend) oder Wälzlager in Frage. Damit die Walzen verstellbar sind braucht man bei Gleitlager noch zusätzliche Aufnahmen, z.B. aus Holz. Das wären dann insgesamt 4 Stück. Auch wenn Gleitlager theoretisch günstiger sind, so sind sie in meiner Menge (4!) deutlich schlechter zu bekommen und wenn man sie bekommt wiederum deutlich teurer als sie eigentlich für Gewerbekunden sind, die Preisdifferenz also eher gering. Die Holzaufnahmen bedeuten darüber hinaus zusätzlichen Aufwand, damit Funktion und Aussehen stimmen. Habe daher im Endeffekt ein paar Euro mehr investiert und mich für Kugellager entschieden.
ACHSE
Um entsprechende Auswahl bei den Lagern zu haben und die Kurbel gut befestigen zu können habe ich mich für eine runde Stahlstange aus dem Baumarkt entschieden. Die kann ich selber auf Länge sägen und wenn ich mag an den Enden ein Gewinde drauf schneiden. In der Diskussion eine Gewindestange oder Vierkantmaterial, beides hätte man wahrscheinlich vorher noch bearbeiten (drehen) müssen.
KURBEL
Nach ein wenig Recherche über Kubeln musste ich feststellen, dass die nicht für ein paar Euro zu haben sind (ca. 15-30Euro je nach Ausführung!). Als alter Sparfuchs musste da also was gebrauchtes her, aber das war kein Problem. Später dazu mehr
ANTRIEB
Die erste Frage: Was gibt es für theoretische Möglichkeiten? Zunächst Riemen, Zahnräder, Kette, das wäre das gängigste.
Nachteil von Zahnrädern. Recht teuer, da nicht selber zu bauen. Außerdem schwierig bei verstellbarem Abstand der Walzen. In der Summe für mich ein KO-Kriterium. Kette bringt auch keine Vorteile. Bleibt also der klassische Riemen.
Die Riemenscheiben kann man aus Holz selber drechseln. Damit relativ kostengünstig realisierbar. Beim Riemen braucht man glaube ich kein Heckmeck wegen der Kosten zu machen und kauft den einfach mit dem Kardenbelag bei den bekannten Bezugsquellen. Was auf jeden Fall sein sollte war eine Spannmöglichkeit für den Riemen, d.h. nicht nur zwei Riemenscheiben, sondern "etwas mehr".
Soweit die Planung. Mit der Umsetzung geht es dann direkt weiter. Der Übersichtlichkeit halber splitte ich das mal auf den nächsten Post.
. Der Motor ist komplett inkl. der Halterung, damit kann man den Riemen zwischen Motor und Maschine also direkt auch spannen. Alles in allem aufwandsarm, so mag ich es 
