Spinnradclub - Forum

Laserschneiden von Ashford 1-fädigen Spulen

Vorwort:
Nun habe ich sehr viel Zeit in den 3D-Druck von Spulen für unsere 1-fädigen Ashford Spinnräder investiert.
Dies zu Hause aber auch viel im Makerspace der SLUB Dresden, dem Standort der 3D-Drucker.
Wenn nun so ein 3D-Drucker seine Arbeit anfängt dauert es viele Stunden z.B. der 1. Versuch Ashford 1-fädig Standartspule mit Außendurchmesser 60mm Druckzeit für beide Spulenscheiben 6 h 20min, bis alles fertig ist.
Klar habe ich nicht die ganze Zeit daneben gesessen, aber es bleibt doch sehr zeitintensiv, grade wenn der Drucker nicht bei einem zu Hause steht.

Wenn man also so den 3D-Druck in der SLUB beobachtet, hat man viel Zeit sich den Gerätepark mal komplett anzuschauen.
Und siehe da, dort steht eine Laserschneidanlage mit Absaugung und allem was dazugehört. Die Anlage schneidet sauber und schnell.
An 2 Wochentagen ist für Kleinaufträge bis 10 min der Schnitt ohne Anmeldung und auch ohne Kosten, die sind hier wieso nur symbolisch, auf dieser Schneidanlage möglich.

Genaue Bezeichnung der Anlage: Lasergravier- und Schneidanlage Epilog Laser Epilog Legend 36EXT / Cameo 9060
Was kann nun diese Laserschneidmaschine?
Ich denke bevor ich mir alles neu ausdenke, was man zu dieser Maschine so wissen kann oder soll, hier die Einfügung aus der Internetseite der SLUB:
„Transkript von Von der Idee zur Umsetzung - so wird´s gemacht:
Lasercutter im Makerspace der SLUB

Bezeichnung: Lasergravier- und Schneidanlage Epilog Laser Epilog Legend 36EXT / Cameo 9060
Arbeitsbereich: 914 x 609 mm
Laserleistung: CO2-Laser mit 35 Watt
Auflösung: bis 1200 dpi
Wiederholgenauigkeit: 0,0127 mm
Werkzeugbreite: ca. 0,2 mm

Materialien
Material muss eben liegen, damit eine gleichmäßige Schnitt- und Gravurqualität erreicht wird.
Material muss an die Größe des Bauraums des Lasers angepasst, mitgebracht werden
alle gebräuchlichen Papiersorten

Karton:
Finnpappe bis zu 3 mm
Bristol Karton bis zu 3 mm
Graupappe bis 2mm - erhält beim Lasern kohleschwarze Kanten, die stark rußend abfärben und das Modell verschmutzen.

Holz:
Sperrholz und Holz bis 10 mm
MDF bis zu 8 mm
HDF bis zu 5 mm
Acrylglas GS (gegossene Qualität) bis zu 8 mm

Anforderungen an Datei
Laser kann entweder zeilenweise gravieren (Rastergravur) oder entlang von Pfaden schneiden (Vektorschnitt)
Unterscheidung zwischen Linien, die graviert und geschnitten werden sollen, d.h.
Schnittlinie in eine Ebene und RGB-Farbe blau
Gravurlinien in eine Ebene und RGB-Farbe rot
Doppelte Linien werden auch doppelt geschnitten. Das kann zu unerwünschten Effekten führen. Daher vermeiden!
bitte jede Platte in einer eigene Datei mitbringen

Dateiformate:
.cdr (CorelDraw)
.pdf
.eps (lesbar für Illustrator Version 8.0)
.dxf und .dwg (AutoCAD-Version R13/LT95)

Programme zur Erstellung der Datei z.B.
Inkscape (kostenfrei)
CorelDraw (kostenpflichtig)
Indesign (kostenpflichtig)

Tipps und Tricks

Vorlagen:
Online Box-Generator
Plug-Ins für Inkscape
weitere Vorlagen auf Thingiverse
Malerkrepp beim Laserschneiden verwenden, das verhindert Rußbildung auf dem Material -> nicht für Gravur geeignet
Bei Gravuren auf Holz für ein optimales Ergebnis immer mit der Maserung gravieren.“ (Ende Zitat)

Meine Aufgabenstellung für den Spulenbau
Es werden die Spulenscheiben auf der Laserschneidmaschine geschnitten und dann die Bremsrille auf der ebenfalls in der SLUB vorhandenen Fräse in die Scheiben gefräst.
Dann erfolgt die Montage der Spulenscheiben auf der fertigen gelagerten Spulenachse sicher mittels Kleben.

Alle Angaben von Maßen in diesem Beitrag von mir beziehen sich immer auf Ashford Spulen einfädig, wie bei Ashford Traditional bzw. Traveller benutzt.
Da ich mich schrittweise ran tasten muß und ich auch nicht immer Zeit für die Versuche bzw. das Schreiben habe, wird dies wie immer ein Fortsetzungsbericht.

Mit freundlichen Grüßen aus Dresden
Technik der Lisel

Erste Schnittversuche

Damit ich überhaupt weiter mit der Idee machen konnte, habe ich in der Wartezeit am 3D-Drucker mal ein paar Versuchsschnitte in rumliegenden Resten/Abfällen anderer Nutzer am Laser gemacht.
Da es nicht auf große Genauigkeit ankam, reichte als Schneidvorlage für den Laser eine pdf-Datei.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Alles sauber rund, keine ungewollten Verbrennungen/Verfärbungen im Material: Nicht vergessen die Linie muß mit RGB-Farbe blau gezeichnet sein, sonst weiß der Laser nicht was er machen soll.

Später wird am echten Material Sperrholz mit D=9,5 mm zu schneiden sein. Nach Erfahrungen der SLUB Betreuer macht sich bei Sperrholz wohl Birke am besten.

Bevor es mit dem Laserschnitt weiter geht, muß ich mal die Lagervarianten der neuen Spulen vorstellen, damit es verständlicher wird bzw. damit es einfacher nachzumachen ist.

Mit freundlichen Grüßen aus Dresden
Technik der Lisel

Ich kann wie immer nur staunen

Lagervarianten für die lasergeschnittenen Spulenscheiben

• Klar war von Anfang an, dass die Spulenscheiben endgültig auf Aluminiumrohre montiert werden sollen
• Es soll zur Lagerungsausführung keine Drehmaschine nötig sein. Hätte ich eine oder Zugriff darauf würde es die Betrachtung möglicher Spulenachsen an dieser Stelle nicht geben
• Es sollte die Spulenachse möglichst preiswert sein. Da es bei mit hauptsächlich als Verwendung um die Ashford Sliding Hook Spule 1-fädig ging (max. Länge 115mm
max. Durchmesser 90mm, Bohrungsdurchmesser 6,5mm) sollte man immer Bedenken so eine Spule kostet neu unlackiert, um die 9,50 Euro das Stück).
Wenn es also nicht um Liebhaberei oder ein spezielles Design geht, sind die Kosten der Laserspule nicht ganz uninteressant.

Variante A: Originallager Ashford Spulen in Alurohr

Ich habe in Deutschland mit verschiedenen Ashford Händlern Kontakt aufgenommen, aber Ashford-Original Spulenersatzlager kann man dort nicht kaufen, da nicht verfügbar.
Nach langem Suchen bin ich in Österreich in Wien bei G. Dieroff Nachfolger e.U fündig geworden.

Hier werden unter der Bezeichnung „Spulenlager gross“ Ashford Ersatzlager angeboten. http://www.dieroff.eu/detail/index/sArt ... ategory/60

Leider wohne ich nicht in Wien oder um die Ecke und das Lager ist nicht weiter vermasst.
Da wollte ich nicht, bei einem Preis von 2,00 Euro/Stück + Versand dann erst später nach passendem Rohrmaterial zur Aufnahme der Lager Ausschau halten.
Wer dichter dran ist, für den könnte es eine Option sein.

Variante B: Kugellager in Alurohr (ausdrücklicher Dank an Borek, ist ja seine Ausarbeitung)
„Die Ashford Standardflügel für Tradi/Traveller haben Wellen mit dem D=1/4", entspricht theoretisch einem D=6,35 mm.
Praktisch haben die Wellen einige wenige Hundertstel Untermaß, also Durchmesser ca. 6,31 bis 6,33 mm.“ (Zitat Borek)

Bei xbay bekommt man schon 10 Stück x Kugellager zöllig R188 ZZ 1/4x1/2x3/16 für 11,40 Euro, also einen Stückpreis von 1,14 Euro/Lager

Damit hat man dann folgende Lagerabmessungen:
• Bezeichnung : R188
• Dichtung : ZZ (Metalldichtung beidseitig )
• Gehäuse : Chromstahl
• Größe : 1/4x1/2x3/16 inch
• Innendurchmesser : 1/4inch = 6.350mm
• Aussendurchmesser : 1/2inch = 12.7mm
• Lagerhöhe : 3/16inch = 4.7625mm

Nun denke ich ähnlich wie Borek, dass ein Kugellager in der Spule nicht unbedingt Vorteile bringt.
Ich habe bisher auch kein handelsübliches Alu-Rohr gefunden in welches sich der Außenring dieses Kugellager ohne vorherige mechanische Bearbeitung des Rohrinneren einpressen läßt.

Eine Sache beim Kugellagereinbau in Ashford Spulen machte mir bisher immer Sorgen.
Man muss ja die Spule auf die Achse bekommen und gleichzeitig sollte zu keiner Zeit der gehärtete Innenring des Kugellagers auf der Spinnflügelachse durchdrehen.
Sollte dies aus irgendwelchen Gründen doch passieren, schleift sich u.U. der gehärtete Innenring des Lagers in die Achse ein.
Ähnliches Einarbeiten kenne ich ja schon divers an Gleitringdichtungen an Pumpen in meiner täglichen Arbeit.

Nun hätte ich auch die Lager erst bestellen müssen und so wird diese Variante verschoben in ein später mal.

Variante C: Sinterbronzelager in Alurohr

Wenn man krampfhaft nach Normteilen sucht, kommt man irgendwann zu Conrad. Ist ja auch für mich nicht schwer, denn wir haben ein Geschäft sozusagen vor der Haustür.
Nun muss man im Geschäft leider wissen, was man möchte, da die Artikel Gleitlager nicht im SB Bereich liegen. Dank Jürgen im Forum (ich lese ja relativ viel hier, Danke!!), wusste ich wenigstens was ich wollte.

Gleitlager Sinterbronze innen 6 mm/außen 12 mm bei Conrad Artikel Nr. 237043-88
Also mal 4 Stück gekauft mit Preis von1,59 €/Stück.

Weil es in diesem Laden keine Alurohre gibt, führte mich der nächste Weg mit den Lagern in der Hand zum Toom Baumarkt
Dort wurde eine Stange Artikel Nr. 400 1116010231 alfer Alurohr 12x1 mit 1m Länge für 3,29 Euro gekauft.
Also die Basis wenn man möchte für 9 Stück Spulenachsen in dieser Variante.

Die Spulenlänge Ashford ist über alles max. 115 mm. Da die Bundbreite der Lager 3 mm beträgt ist die erforderliche Alurohrlänge 115-(2x3mm)= 109 mm.
Dann ab in den Keller, wie immer Rollenschneider in Schraubstock gespannt und Ablängen der Rohre. Innen entgraten nicht vergessen.
Man könnte auch den Grad stehen lassen und die beiden Lager vorsichtig direkt mit einem Stück Holz vorsichtig einschlagen.
Sind dann am Grat fest.
Vor dem endgültigen Zusammenbau muss man nur noch die originale Gleitlagerbohrung von 6mm mit der Handreibahle aufreiben, sonst geht die Ashford Spinnflügelachse da nicht rein.

Es ist eine bewährte Konstruktion und eigentlich nicht kaputt zu bekommen.

Variante D: Autokennzeichenscheiben in Alurohr

Nun hatte ich für die „Normteil“ Lazy Kate (http://www.scforum.spinnradclub.de/view ... 19&t=27336) als Gleitlager Abstandshalter M6 für Nummernschilder bei Hornbach gekauft und montiert.
Diese werden als Drucklager auf Schlossschrauben M6 montiert, sowie beansprucht und halten immer noch.
https://www.hornbach.de/shop/Abstandsch ... tikel.html
Davon kosten 100 Stück 4,95 €, also da man diese auch per Waage kaufen kann, um die 5 Cent das Stück.
Ich hatte diese Scheiben schon auf Ashford Spinnflügeln und so lag es nahe, diese auch mal testweise für eine gesamte Spulenachse zu verwenden (passt aber muß bestimmt noch eine Handreibahle ran, denn eine leichtgängige Passung sieht anders aus).
Nun habe ich mir mal eine Scheibe mit in die Baumärkte genommen und alles rumstehende Alu-Rohrmaterial ausprobiert.
Im Toom Baumarkt wurde ich fündig und habe eine Stange Artikel Nr. 400 1116250040 alfer Alurohr 11,5x1,5 mit 1m Länge für 3,29 Euro gekauft.
Also die Basis wenn man möchte für 9 Stück Spulenachsen in dieser Variante
Die Spulenlänge Ashford ist über alles max. 115 mm.
Da die Bundbreite die Dicke dieser Scheiben an der Stirn 2 mm beträgt ist die erforderliche Alurohrlänge 115-(2x2mm)= max.111 mm.
Es kommt der Rollenschneider, wobei dieses Rohrmaterial sich wegen der 4 Längskerben am Rohr sich schwer schneiden lässt.
Innen entgraten nicht vergessen, ist besonders wichtig da diese Scheiben im Spalt der Scheibe aufs Rohr mit der Hand gepresst werden.
Bei der Endmontage muss natürlich Kleber dran.
Ich weiß diese Version ist neu und so gibt es damit keine Langzeiterfahrungen an Ashford Spinnflügeln.


Dies waren die mir bekannten Varianten für die neuen Spulenachsen. Wie man am Kommentar leicht bemerken kann wird nun mit C und D weiter als Versuchsmuster zur Grundlage der Laserspulen gebaut.
Favorit ist sicher C mit den Sinterbronzelagern, da bewährt.

Demnächst weiter mit der geplanten Optik der Spulenscheibenschnitte auf dem Laser
Grüße Technik der Lisel

Ich bin schon sehr gespannt auf eure Langzeit-Prüfergebnisse mit den Plastik-Abstandhaltern. Das klingt nach einer sehr preisgünstigen Alternative, vielleicht auch für andere Spinnradmodelle. Ich meine, selbst wenn sie nach einer Weile verschleißen, bei dem Preis kann man sie ja öfter mal austauschen, oder?
Wäre nicht auch das Herstellen von Ersatz-Flügeln mit dem Laserschneider eine Möglichkeit???

Morticia hat geschrieben:Ich bin schon sehr gespannt auf eure Langzeit-Prüfergebnisse mit den Plastik-Abstandhaltern. Das klingt nach einer sehr preisgünstigen Alternative, vielleicht auch für andere Spinnradmodelle. Ich meine, selbst wenn sie nach einer Weile verschleißen, bei dem Preis kann man sie ja öfter mal austauschen, oder?
Wäre nicht auch das Herstellen von Ersatz-Flügeln mit dem Laserschneider eine Möglichkeit???

wegen der Plastelager, dachte ich genauso. Sie sind ja außen draufgesteckt, sprich vor den Spulenscheiben und können damit sehr einfach gewechselt werden.
Hatte ich schon lange als Idee, aber ich habe ewig gebraucht das richtige Alu-Rohr zu finden.
Für Spinnflügel mit 6 mm metrischer Spinnflügelachse, geht diese Konstruktion sofort ohne lästige Nacharbeit an den Plastelagern.

Ersatz Flügel sofern man an die max. Materialstärke denkt (hier 10 mm) ist relativ einfach zu machen.
Flügel auf einen Scanner legen (es muß ja ein "Ohr" noch komplett sein) und dann scannen. Das Fotos spiegeln, dann ist der Spinnflügel wieder komplett.
Nun Außenkontur mit richtiger Farbe versehen (Laserbesitzer danach fragen, sonst weiß der Laser nicht weiter) und dann mit der Datei z.B. pdf ab zur Maschine.
Rechteckigen Materialzuschnitt im Laser einspannen und dann kanns schon losgehen.
Jaja, mit der guten alten *L*A*U*B*S*Ä*G*E* würde das sicherlich einfacher gehen......*duckundweg*

Mit freundlichen Grüßen aus Dresden
Technik der Lisel

Geplante Optik der Spulenscheibenschnitte

Es soll eine 1-fädige Ashford Spule mit Außendurchmesser 90 mm für den Sliding Hook Flyer entstehen. Als Achse kommt Variante Alurohrachse mit Sinterbronzegleitlager zum Einsatz.

Nun war es nicht mein Ansinnen, Spulenscheiben in Sperrholz als Vollscheibe am Laser auszubrennen. Dafür ist mir der Gehirnschmalz und die Freizeit zu schade. Da würde ich meiner Frau dann doch ab und zu eine Originalspule kaufen.

Hier soll etwas anderes entstehen. Spinnt meine Frau am Rad, sehen ich und sie immer auf die Längsseite des Ashford Traditional. Also man schaut auf die Spulenstirnfläche. Diese Stirnfläche hat einen Durchmesser von immerhin 9 cm.

Wenn man nun eine Figur durch diese Stirnfläche brennt und dabei diese mehrmals leicht verändert, sieht man dann durch die rotierenden Lochfiguren auf das Spuleninnere ?. Es entsteht dabei ein rotierendes Daumenkino?. Weil ja die Figuren komplett ausgeschnitten werden, sieht man durch diese den aufgewickelten Faden. Stellt man sich vor, man spinnt z.B. rote Wolle, wird die Figur je nach dem Füllgrad der Spule immer die Farbe ändern. Bleiben wie mal bei dem Beispiel halbroter, dreiviertelroter…Schmetterling?

Dabei ergibt sich folgende Vermassung:

• Außendurchmesser 90mm
• Loch zur Aufnahme für Außendurchmesser Alu-Rohr 12mm
• Wir benötigen einen Abstand ohne weitere Motive im Außenbereich (Bremsrille) von erstmal Radius 10 mm
• Wir benötigen einen Abstand ohne weitere Motive um das Loch der Achsaufnahme in der Scheibe von erstmal 10 mm
• Im Zwischenraum der beiden benötigten Radien ist nun das Motiv als ausbrennbarer Umriss (eine Linie muss gebrannt werden, es ist nicht möglich systematisch Flächen schrittweise auszubrennen. Dann braucht man einen Feuerlöscher am Laser). Dieser Streifen ist dann ca. 20 mm hoch und umlaufend

Es soll nun ein Schmetterling eingebrannt werden. Es sollte wenn es möglich ist, wirklich ein Schmetterling werden, denn eigentlich ist es eine Liebeserklärung an meine Frau (hat Leseverbot für diesen Beitrag!!). Bald ist Weihnachten…verflucht!

Nun habe ich mal versucht, so einen Schmetterling in Bewegung auf eine Spulenscheibe zu legen. Ich übe und bekomme nur 2 Figuren zusammen. Kurz ich bin doch zu ungeschickt.
Damit ich überhaupt zeigen konnte, habe ich Schmetterlinge fotografiert. Dann wurde ein Foto mit Paintshop pro beschnitten und anschließend auf die Größe von 20x20mm gebracht.
Nun im Word dieses 20x20mm Foto beliebig oft auf eine A4 Seite einkopiert und dann mit einmal ausgedruckt. Damit gab es nun ganze Schmetterling und die ½ Schmetterling entstehen durch durchschneiden des Bildes mit der Schere.

Anbei mal mein manuell gezeichneter Entwurf als Foto. Das es prinzipiell funktionieren könnte, wollte ich dann selbst ausprobieren. Das Bild habe ich ins Word kopiert und ausgedruckt. Die Scheibe ausschneiden und auf einen Bleistift stecken und dann den Stift in den Akkuschrauber gespannt.
Nun sehe ich den Effekt des Daumenkinos leider nicht bei der Rotation des Entwurfs im Akkuschrauber.
Was ist falsch? Liegt es an den Minifotos mit teilweise noch Hintergrund, oder weil keine saubere abgrenzte Kontur weil nur ausgeschnitten und draufgeklebt….oder ist die Sache mit dem rotierenden Daumenkino ein Hirngespenst?

Hat einer eine gute Idee wie ich zu schöneren in Bewegung abgestuften Schmetterlingsumrissen kommen kann, sofern dies überhaupt praktisch an der rotierenden Spule geht?
Mensch bin ich über mich sauer….Könnt Ihr bitte helfen!

Grüße Technik der Liesel

also beim Dauemenkino glaub ich wird der Efekt erreicht weil es im Grunde übergangslos ist, sprich ohne Raum dazwischen, weil man nie das ganze Blatt sondern immer nur die vordere Kante mit minimalen Veränderungen "durchlaufen " lässt. Ist ja zudem wenn mans auf Lampen überträgt nicht die gleiche Ebene, bei Dir ists oben auf, bei ner Lampe mit Schattenspiel und dem Prinzip liegen die Motive um den Umfang herum..
Im übrigen glaube ich kommt das beim Spinnen sehr stark auf die Geschwindigkeit an.. ich glaube man sieht da gar nichts.
Weil schon bei Übersetzungen im unteren Bereech das Auge das nicht mehr wahrnehmen kann.
es sieht ja auch den Schiebehaken so gut wie nicht mehr..

evlt hab ich aber auch Hirngrütze )

Drehende Einzelbilder nimmt unser Auge anders war, als überlappend aufeinanderfolgende. Filme sind einzelne Bilder, die in einer gewissen Geschwindigkeit hintereinander ablaufen müssen, damit es funkioniert. Das Daumenkino funktioniert auch nur bei einer gewissen Geschwindigkeit.
Eine drehende Scheibe sind keine hintereinander ablaufende Bilder, weshalb das, soweit meine Vorstellungskraft mich nicht täuscht, gar nicht funktionieren kann wie ein Daumenkino.
Du kennst doch sicher auch den Effekt, dass Räder im Film wirken als ob sie stehen bzw. sogar rückwärts laufen. Hat mit der Drehgeschwindigkeit, der Anzahl Bilder pro Sekunde sowie der Wahrnehmungskraft des Auges zu tun. Ich denk, dass dies hier auch reinspielt, plus der Effekt, dass Motive auf einer schnell rotierenden Scheibe nur als Streifen, bzw. Kreis wahrgenommen werden.
Vielleicht gibts eine Geschwindigkeit, wo es funktioniert, aber ob man die beim Spinnen genau trifft?

@shorty, @ Spinnwinde
Erst mal Dank an Euch beide zu Eurer Antwort auf meinen Hilferuf wegen dem glücklosen Versuch eines rotierenden Daumenkinos auf einer Spinnradspule.
Ich denke Ihr habt beide Recht. Es liegen mit Sicherheit die Bilder zu weit auseinander, es gibt keine starre Kante wie beim richtigen Daumenkino am Papierblock, bei großer Umfanggeschwindigkeit wird man nichts sehen außen eine Streifen mit Sicht aufs Spuleninnere. Leuchtet schon ein der Vergleich mit der Autofelge.

Nun wollte ich noch nicht aufgeben, denn ein Motiv muss ja so oder so nach meiner Auffassung durch die Spulenscheiben gebrannt werden.
Weil ich nach über 20 Stunden Arbeit an diesem gesamten Thema nicht aufgeben will und kann, müssen andere Lösungen her.

Da ich es kaum per Milimeterpapier sowie Bleistift schaffen und auch damit das Loch zur Aufnahme der Spulenachse zu ungenau wird, muss hier Software ran.

Also wie schon auf der Hinweisseite des SLUB Makerspace zu finden (siehe auch Anfang dieses Beitrags) soll nun das Programm Inkscape alles „retten“.
Inkscape ist ein professionelles Programm zum Erstellen und Bearbeiten von Vektorgrafiken für Windows, Mac OS X und Linux.
Es ist kostenfrei, download und weitere Info sind hier zu finden:
https://inkscape.org/de/

Damit man nun im Programm Inkscape auch aus Fotos eine Vektorgrafik zum Einfügen machen kann, hier der richtige Ablauf wie es funktionieren soll
(Was für ein Wink mit dem Zaunspfahl, das Beispiel was ich heute gefunden habe, ist die Umwandlung eine Fotos von einem Schmetterling in eine Vektorgrafik )
http://www.profs.ch/flwiki/Inkscape

Nun mal schnell downloaden und etwas/etwas mehr damit üben!
Grüße Technik der Liesel

Ratschläge wegen der Konstruktion in Inkscape

Nun weiß ich ja nicht, ob im Forum wegen dieser Laserschnittidee schon jemand versucht dieser Gedankengang praktisch zu folgen, deswegen damit es nicht gleiche Fehler an gleicher Stelle gibt einige Ratschläge wegen der Konstruktion in Inkscape.

Bitte bei der Farbwahl daran denken:
• Schnittlinie sind RGB-Farbe blau!
• Gravurlinien sind RGB-Farbe rot, zum Zeichne diese Farbe nicht verwenden, auch nicht für Hilfslinien!
• Doppelte Linien werden auch doppelt geschnitten!!

Der Laser hat eine Werkzeugbreite/Schnittbreite von ca. 0,2 mm, d.h. alle Linie die zum Durchbrennen gezeichnet werden, müssen das Maß der Strichstärke darunter gezeichnet werden. Sind die Linie breiter schneidet der Laser die komplette Dicke der Linien in mehreren Zügen.

http://wiki.fablab-muenchen.de/
„Im Schneidemodus (auch Vektormodus genannt) fährt der Lasercutter exakt einer in der Vektorzeichnung definierten Linie entlang. Der Schneidemodus funktioniert nur, wenn in der Vektorzeichnung sogenannte Haarlinien verwendet werden. Erlaubt die Vektorzeichensoftware diese Einstellung nicht (z.B: bei Inkscape) müssen Linien mit einer maximalen Dicke von 0.01 mm verwendet werden).“

Nun brennt der Laser auch noch auf der inneren Seite der Linie, das bewirkt ein Loch was mit z.B. 12 mm konstruiert wird, damit kleiner nach dem Schnitt als die gewollte Konstruktion ist.
Hat etwas gedauert bis mir dies eingeleuchtet ist. Wer will schon passgenauer Löcher brennen und danach daran rumschleifen, damit es irgendwie passt.

Gerne hier nachlesen:
http://wiki.fablab-muenchen.de/pages/vi ... Id=1802449

Im Programm Inkscape ist es möglich und sinnvoll die Zeichnung in Ebenen (Layern) anzulegen. Also Layer unten Umriss der Spule z.B. mit 90 mm Durchmesser und dem zu erstellenden Loch zur Alurohraufnahme. Der Layer darüber dann der „Schmuck“ der Spule wie Speichen, Tiere etc. was dann noch ausgeschnitten werden soll. Sofern man mit diesen Layern zeichnet (muss man sich wie das aufeinanderlegen von Folien vorstellen), kann man relativ schnell die Motive wechseln.

Dann viel Erfolg allen die jetzt schon zeichnen bzw. mir weiter beim Üben.


Grüße Technik der Lisel

Konstruktion von Spulenscheiben und 1. Schnittversuch der Seitenscheiben

Nun hatte ich mir die Latte für die Spulenscheiben doch wohl etwas hoch gelegt.
Es sollten beim 1. scharfen Versuch nun doch keine Schmetterlinge auf den Spulenscheiben rumfliegen.

Hauptgrund war erst mal das Konstruieren. Ich bin nach ewigem Üben am Programm Inkscape gescheitert, denn es wurde nichts Richtiges und auch nichts Halbes.
Damit kann man nach meiner Auffassung zwar nette Namenschildes etc. erstellen, aber für Konstruktionen mit Maßanforderungen wie Passungen etc. wohl eher nicht (oder ich kann es nur nicht richtig). Klar war es kostenfrei, aber es war nicht die richtige Basis für mich, obwohl dieses Programm Dateien ohne Transformation rauswirft mit dem der Laser in der SLUB Dresden was anfangen kann.

Also habe ich mir das kostenfreie Programm FreeCAD aus dem WWW geholt und wieder mächtig als Autodidakt geübt.
Dieses Programm erklärt sich sehr viel von alleine und sofern bin ich wohl die Zielgruppe für „Learning by doing“
Irgendwann war es dann soweit, es gab die fertige Konstruktion im FreeCAD für Ashford Spulenscheibe auf Nummernschildlager mit 8 Kreisausschnitten Die im FreecCad erstellte Konstruktion wurde nun als pdf und zur Sicherheit als dxf-Dateien exportiert (nur die Schnittlinie in RGB-Farbe blau) und auf einen USB-Stick abgelegt. Dies waren ja die anderen zugelassen Dateien für die EDV Schnittstelle des Lasers.

Dann hat mir mein Freund Hilbert Sperrholzabschnitte aus Abfall mit 110x110mm Größe mit Dicke 9,0 mm gesägt und davon nicht wenig, denn man weiß ja nicht was so alles schief gehen kann oder ganze Serien entstehen sollten. Auf jeden Fall stand er mit einer riesen Kiste vor mir und hat sich diebisch gefreut dem Spinner, diese überreichen zu können. Falls der mal wieder hier liest nochmal danke und ich revangiere mich auf jeden Fall. Darfst rumkommen zum Spinnen (ich weiß ist keine Drohung, der kann dies im Gegensatz zu mir wirklich !)

Am 1.12.16 bin ich dann zur offenen Werkstatt im Makerspace der SLUB Dresden. Nachdem die Datei dxf ins Corel Draw eingelesen wurde habe ich da mal die Holzabschnitte Sperrholz Buche d=9 mm rausgeholt. Nun sprach der Betreuer, da geht der Laser mit einmal nicht durch. Im ersten Moment war ich nun etwas sprachlos, den laut Anlagenbeschreibung sollte er doch “Sperrholz und Holz bis 10 mm“ schaffen. So ist dies mit den bis zu Werten.

Erste Idee war den Laser die Konturen mehr als 1mal schneiden zu lassen. Nach 3x drüber war das Sperrholz immer noch nicht durch und öfter macht dann auch wegen der in der Tiefe abnehmenden Fokussierung des Laserstrahls wohl keinen Sinn mehr. Ansonsten ist die Wiederholgenauigkeit des Lasers beim mehrmaligen Abfahren doch ziemlich genial.

Als nächster Versuch wurde eine Pappe auf den Lasertisch gelegt, dort ein Quadrat mit der Dimension des Sperrholzes als Passung für 110x110mm ausgeschnitten und dann das Holz hier eingelegt. Nun 3 mal Schneiden über alle Konturen und dann Holz in der Schablone umdrehen und nochmal die andere Seite 3x alle Konturen schneiden. Ja wäre auch gegangen, aber beim Umdrehen in der Schablone hatte ich eine geistigen Aussetzer und so lagen die Schnitte dann nicht mehr übereinander.
Unabhängig ist es so eine Sache mit der Schablone und den mindestens 6 kompletten Schnittfolgen.
Kurz dies ist wirklich nicht für mich praxistauglich.
Trotzdem war der Abend an der Anlage weder traurig noch langweilig. Schließlich wollte ich was neues Lernen. Nun könnte man die Scheibe auch aus 3 Scheiben a 3mm zusammensetzen, wobei die mittlere Scheibe etwas kleiner im Außendurchmesser geschnitten wird.
Damit brauchte man dann vielleicht die Bremsrille nicht mehr Einfräsen, denn die wäre dann automatisch nach vollflächigen Verkleben der 3 Stück Einzelscheiben da.
Hätte ich ja zum Spaß gemacht, aber hatte für diesen Test kein richtiges Material mit.

Eigentlich wollte ich ja schnell und sauber (ohne unnötige Zwischenschritte) Spulenseitenscheiben aus Sperrholz mit einem Schnittdurchgang pro Scheibe herstellen.
Also einfach ohne große Vor- oder Nacharbeit. Dies geht derzeitig mit der mir zugänglichen Laserschneidanlage nicht.

Nun soll ja in der SLUB ein größerer Laser Ende 2016/Anfang 2017 aufgebaut werden. Hoffentlich betätigt sich die Industrie mit etwas Sponsoring. Wenn die Maschine aufgestellt und eingefahren ist, stehe ich sicher wieder vor der Tür und dann natürlich an der Maschine (wenn man mich lässt!).

Wenns für Euch nicht langweilig wird (?), schreibe ich dann hier mal weiter!

Grüße aus Dresden
Technik der Lisel

Ich versteh zwar nicht alles, was du hier beschreibst, aber spannend ist es allemal. Da hoff ich doch, dass das mit dem Sponsoring klappt und sie dich dann auch an die neue Maschine lassen!

Schnittversuch mit Sperrholz 6 mm (Jan 2017)

Nun war der neue Laserschneidanlage in der SLUB Dresden immer noch nicht zu sehen, aber ich dachte man könnte sich an der dort stehenden 15 Jahre alten Anlage (siehe Eingangsbeitrag) systematisch ran tasten, damit doch noch Spulenscheiben entstehen können.

Damals bin ich ja Sperrholz Buche d=9 mm trotz 3xmaligen kompletten Laserschnittdurchlauf gescheitert, sprich es war dann nicht durchgeschnitten.

Also habe ich mich für d=6 mm entschieden. Nach 2xfachen Laserschnittdurchlauf waren auf der Rückseite des Materials zwar die Verfärbungslinien vom Schnitt zu sehen, aber durch war das Material nicht.
Augenscheinlich fehlte aber nicht viel, da die Linien zu sehen waren.
Also bin ich dann mit dem Sperrholzabschnitt auf eine Bandschleifmaschine gegangen.
Dort wurde der fehlende Restbetrag der Schnitte flächig abgetragen und irgendwann hat man dann das Teil in der Hand.

Kann man so machen, aber wer will dies schon?

Es sollte doch nach meinem Verständnis, auch ein Laie was zeichnen, als pdf speichern und Laserschneiden können. Dann alles zusammensetzen und fertig. Soweit der Traum.
Kurz dies war ein „Holzweg“ und weg damit ohne Fotos.

Grüße aus Dresden
Technik der Lisel

Laserschnitt von 1-fädigen Ashford 60 mm Spulen als Sandwichkonstruktion am 2.02.16

Zu Anfang der Überlegungen sollte ja ein Sperrholz mit Dicke von 9,00 mm auf der Laserschneidanlage geschnitten werden, dann sollte die Bremsrille eingefräst werden und dann die Seitenscheibe auf eine Achse geklebt werden.

Wenn man wegen der maximal möglichen Schnitttiefe die Seitenscheiben aus mehreren Scheiben wegen dem nötigen Platz für Bremsrille schneiden muss, könnte sich nach meiner Überlegung ja auch das nachträgliche Einfräsen der Bremsrille erübrigen lassen.

Ich habe also ohne Schnörkel (Verzierungen, Figuren wie Schmetterlinge…, Speichen etc.) zwei verschiedene Scheiben im FreeCad konstruiert, die dann als dxf-Daten zum Einlesen in die Laserschneidanlage zur Verfügung standen:
• Eine Scheibe mit Außendurchmesser 90 mm und der richtigen Achsaufnahmebohrung
• Eine Scheibe mit Außendurchmesser 87 mm und der richtigen Achsaufnahmebohrung

Gerne hätte ich Sperrholz d=3,0 mm für die Schnittversuche genommen, aber in Baumärkten wird wohl erst ab d=4,00 mm verkauft. Also dann 4 mm Sperrholz für kleines Geld gekauft.

Im Original hat eine Seitenscheibe der Spule ein Dicke von D=9,5 mm. Nun werden ja bedingt durch die Sandwichkonstruktion 3 Stück Scheiben (2xgroß und in der Mitte 1xklein) zusammengeklebt. Somit entsteht damit eine Scheibendicke von 12mm. Kann man ja mit anderem Material noch ändern, aber für die Schnittversuche war 4mm preiswert und für mich schnell verfügbar.

Der Zuschnitt von den o.g. verschiedenen Seitenscheiben verlief völlig unspektakulär. Innerhalb der freien 10min Maschinenzeit wurden die 4 großen und 2 kleinen Scheiben geschnitten. Beim Rausnehmen waren diese komplett vom großen Zuschnitt gelöst und konnten direkt weiter verarbeitet werden. Nun wurde die Originalachse (Variante D: Autokennzeichenscheiben in Alurohr siehe Beiträge vorher an dieser Stelle zum Thema) gleichzeitig als Montagehilfe zum Verkleben der Scheiben verwendet.

Vorher die auf der Achse montierten Lagern (Spinnflügelachse D=6,35 mm) mit einer Reibahle 6,40 mm aufreiben. Schafft man mit der vorkomplettierten Achse in der Hand, ohne dass man die Ahle in ein Werkzeug einspannen muß. Meine Ahle hat ja vorne eine Führung was die Sache mächtig vereinfacht. Große Scheibe auf die Achse mit dem Lager legen, kleine Scheibe von beiden Seiten mit Ponal mit dem Pinsel bestreichen und dann große Scheibe drauflegen und alles zusammenpressen. Nach Aushärtung außen noch vorhandene Schmauchspuren des Lasers die außen sichtbar geblieben sind mit einem Schleifschwamm wegnehmen.

Nun wird das Alurohr der neuen Spule vorne mit 2K-Kleber benetzt. Die komplette Seitenscheibe raufgeschoben und das Lager eingeklickt. Wenn man dies sehr geschickt macht gibt es keine unerwünschten Klebespuren auf der Alu-Achse der Spule, auf der Innenseite der Seitenscheibe entsteht ein Klebstoffwulst und am Lageransatz bleibt etwas Klebstoff der hoffentlich das Lager zusätzlich fixiert. Fertig ist die Spule. Testen sicher erst morgen, denn die Endfestigkeit des Klebers sollte schon da sein.

Grüße aus Dresden
Technik der Lisel